加工前準備

• 鑄件質(zhì)量控制：確保球墨鑄鐵鑄件的質(zhì)量，控制好原材料的質(zhì)量和配比，嚴格執(zhí)行熔煉工藝，保證球化和孕育處理效果，使鑄件具有均勻、良好的金相組織，減少鑄造缺陷，如氣孔、砂眼、縮松等，以避免這些缺陷對加工精度產(chǎn)生影響。
• 設(shè)備精度檢查：對加工設(shè)備進行定期檢查和維護，確保機床的各項精度指標符合要求，如主軸的回轉(zhuǎn)精度、工作臺的平面度和直線度等。在加工前，還需對機床進行預(yù)熱，使其達到熱平衡狀態(tài)，減少熱變形對加工精度的影響。
• 刀具選擇與刃磨：根據(jù)加工工藝和材料特性，選擇合適的刀具，如采用硬質(zhì)合金刀具加工球墨鑄鐵床身，可提高加工精度和效率。同時，要保證刀具的刃磨質(zhì)量，定期對刀具進行刃磨和更換，確保刀具的鋒利度和尺寸精度，避免因刀具磨損而影響加工精度。
• 夾具設(shè)計與裝夾：設(shè)計合理的夾具，確保夾具的定位精度和夾緊力均勻分布，以保證工件在加工過程中的穩(wěn)定性和準確性。裝夾時，要注意避免工件產(chǎn)生變形，可采用多點支撐、柔性夾具等方式，減少裝夾誤差。

加工過程控制

• 合理制定加工工藝：根據(jù)機床床身的結(jié)構(gòu)特點、精度要求和加工余量，制定合理的加工工藝路線，遵循先粗后精、先主后次的原則，合理分配各工序的加工余量，以逐步提高加工精度。粗加工時，采用較大的切削用量，快速去除大部分余量；精加工時，采用較小的切削用量，以保證加工精度和表面質(zhì)量。
• 精確測量與補償：在加工過程中，采用高精度的測量儀器對工件進行實時測量，如使用三坐標測量儀等，及時發(fā)現(xiàn)加工誤差，并根據(jù)測量結(jié)果對機床的加工參數(shù)進行調(diào)整和補償，如刀具半徑補償、機床坐標補償?shù)?，以糾正加工誤差。
• 切削參數(shù)優(yōu)化：根據(jù)球墨鑄鐵的材料特性和加工要求，優(yōu)化切削參數(shù)，如切削速度、進給量和切削深度等。在保證加工效率的前提下，選擇合適的切削參數(shù)，可減少切削力和切削熱，降低工件的變形和表面粗糙度，提高加工精度。
• 冷卻與潤滑：合理使用冷卻潤滑液，可有效降低切削溫度，減少刀具磨損和工件熱變形，同時還能起到清洗和排屑的作用，保證加工精度。選擇合適的冷卻潤滑液，并控制好其流量和壓力，根據(jù)加工情況及時更換冷卻潤滑液，以保證其冷卻潤滑效果。

加工后檢測與處理

• 全面精度檢測：加工完成后，對機床床身進行全面的精度檢測，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等，確保各項精度指標符合設(shè)計要求。采用多種檢測方法和儀器進行檢測，如使用卡尺、千分尺檢測尺寸精度，使用水平儀、百分表檢測形位公差等，以保證檢測結(jié)果的準確性。
• 誤差分析與修正：對檢測中發(fā)現(xiàn)的誤差進行分析，找出產(chǎn)生誤差的原因，采取相應(yīng)的修正措施。對于一些可修復(fù)的誤差，如局部尺寸超差、表面粗糙度不符合要求等，可采用研磨、拋光等方法進行修復(fù)；對于無法修復(fù)的誤差，要及時報廢，避免不合格產(chǎn)品流入下一道工序。
• 成品防護與包裝：對加工合格的機床床身進行防護和包裝，防止在運輸和儲存過程中受到碰撞、劃傷和腐蝕等，影響其加工精度和表面質(zhì)量。可采用涂防銹油、包裹塑料薄膜、使用木箱包裝等方式，對床身進行保護。